Was haben Spritzgebäck, Glasfaserkabel und Schnecken gemeinsam?

Heiko Overath (links) bespricht mit Dr. Patrick Weiß die Auswahl des geeigneten Fräskopfes für ein Bauteil (Foto: Rainer Hardtke)

„Machbar ist alles“, sagt der kölsche Handwerker und das haben Sie schon tausendmal gehört. Aber manchmal wird’s auch knifflig, Dinge „machbar zu machen“. So ähnlich dachten vermutlich vor 35 Jahren drei Herren, die versuchten, im Kunststoff-Maschinenbau ausgetretene Wege zu verlassen. Maik Eubel, Peter Fischer und Johannes Wortberg hatten sich in den Kopf gesetzt, die damals bekannten Maschinen zu verbessern oder ganz neue zu erfinden.

Dazu muss man zunächst wissen, wie Kunststoffe bzw. Produkte aus Kunststoffen hergestellt werden und das ist dem Kuchenbacken gar nicht so unähnlich. Verschiedene Zutaten, die im Backteig unterschiedliche Funktionen besitzen und dem späteren Backwerk seine typischen Merkmale verleihen, gibt es auch bei Kunststoffen, nur nennt man sie dort anders: Neben der Vielfalt an grundlegend unterschiedlichen Kunststoffen wie z.B. Polypropylen, Polyvinylchlorid oder Polyamid gibt es auch „Zutaten“ wie z. B. Additive (für spezifische Funktionen), Farbstoffe (schön bunt), Stabilisatoren (um sie haltbarer zu machen z. B. gegen Sonnenstrahlen) und viele mehr. Um die verschiedenen Kunststoffe formbar zu machen, muss das zu Beginn des Prozesses als Granulat vorliegende Kunststoffmaterial plastifiziert (aufgeschmolzen/erwärmt) werden. Das geschieht zum Beispiel in einem länglichen Extruder, der einem Fleischwolf für Spritzgebäck sehr ähnelt. In ihm werden die Zutaten erwärmt und im Inneren über ein Schneckengewinde zum Ende des Extruders befördert. An den Extruder angeschlossen ist im Extrusionsprozess das sogenannte Werkzeug, dass der austretenden Kunststoffschmelze eine Form gibt, wie beim Spritzgebäck. Im Anschluss wird das ausgeformte Produkt mit Luft oder Wasser abgekühlt und behält seine Form – wie das Gebäck. Mit diesem Verfahren lassen sich unzählige Formen herstellen – wie die orangefarbenen flexiblen Rohre, in denen sich die Glasfaser für schnelle Internetverbindungen befinden, die momentan überall in den Straßen verlegt werden. Um sicherzustellen, dass die Glasfaserkabel in der Erde keinen Schaden nehmen und viele, viele Jahre ungestört arbeiten können, brauchen Sie einen Schutz, eben diese orangenen Schläuche, die mit Maschinen der ETA Kunststofftechnologie GmbH im Spicher Gewerbegebiet Biberweg produziert werden.

Dabei stellt ETA nicht nur Maschinen für diese „Schläuche“ her, sondern noch für die Herstellung unzähliger anderer Produkte aus Kunststoff: Flüssigkeitsbehälter, Kosmetikflaschen für Body Lotions, Lebensmittelbehälter, Blasfolien für Verpackungen oder auch Leitungen für Fußbodenheizungen. Oft gibt es gar keine Alternativen zum Kunststoff: Kraftstofftanks für Fahrzeuge gibt es schon seit Jahren nicht mehr aus Blech, weil die Geometrien viel zu kompliziert geworden sind; Blech ließe sich in solch vielfältigen Formen gar nicht mehr biegen. Bei anderen Produkten, wie z. B. Flüssigkeitsbehältern, bieten Kunststoffe in der Gesamtbetrachtung konkurrenzlose Vorteile: Eine Kunststoff-Flasche zerschellt eben nicht in 1.000 Splitter, wenn sie auf den Boden fällt und bietet allein dadurch schon Sicherheitsvorteile – abgesehen von weiteren Produktmerkmalen, wie geringes Gewicht, völlige Freiheit in der Farbgebung oder ergonomischem Design.

Als die drei Gründer 1990 ihre Firma ETA gründeten, hatten sie sich zum Ziel gesetzt, die Plastifiziertechnik von Kunststoffen weiterzuentwickeln und innovative Schnecken-Systeme mit höherer Leistungsfähigkeit zu erfinden. Als Sinnbild wählte sie den siebten Buchstaben des griechischen Alphabets „eta“, der auch für „Wirkungsgrad und Viskosität“ steht. Und genau das hatten die drei Newcomer im Blick – die Verbesserung der Wirkungsgrade von Extrudermaschinen mit maßgeschneiderten High-Tech-Lösungen für den individuellen Fall, keine Massenwerkzeuge.

Mit vier Mitarbeitern startete die ETA-Kunststofftechnologie 1990 und reifte schnell zum Ansprechpartner für schwierige Problemstellungen. ETA arbeitete an der Lösung und entwickelte ein Werkzeug für den jeweiligen Fall. Damit ist ETA heute erfolgreicher denn je, sagt Geschäftsführer Dr. Patrick Weiß: „Heute arbeiten 14 Mitarbeiter am Standort in Troisdorf-Spich. Über 1.000 maßgeschneiderte Wendelverteiler oder mehr als 800 individuelle Barriereschnecken hat ETA im Laufe der Jahre produziert und in alle Welt verkauft.“ Daraus werden Produkte für Fußbodenheizungen hergestellt, Rohre für Gas und Wasser zum und im Haus oder auch Temperierleitungen für Batterien der E-Mobilität: Die müssen für eine lange Lebensdauer und eine maximale Leistungsfähigkeit nämlich im Winter vor Kälte und im Sommer vor Hitze geschützt werden.

ETA konkurriert oft mit viel größeren Unternehmen. Dagegen setzt ETA die Flexibilität und Schnelligkeit eines kleinen Produzenten und hat so oft die Nase vorn. Gelegentlich ist es nicht nur die besonders ausgeklügelte Lösung. Manchmal ist die pfiffigere Idee auch viel leichter: „Wir mussten einmal mit einem Wettbewerbsprodukt konkurrieren, dass etwa 17.000 kg wog. Daraufhin haben wir eine Alternative konstruiert. Die wog nur 3.500 kg und hatte für den Kunden unschätzbare Vorteile beim Einbau“, sagt Mitgründer Johannes Wortberg.